塑料制品加工過程中當(dāng)塑料熔體充填至模腔后進(jìn)行快速冷卻時(shí)，制品表面的降溫速率遠(yuǎn)比內(nèi)層快，表層冷卻迅速而固化，由于固化后的塑料導(dǎo)熱性差，制品內(nèi)部的熱量無法順利傳導(dǎo)出去而凝固緩慢，當(dāng)模具的澆口封閉后，再也不能對內(nèi)部冷卻收縮的位置進(jìn)行補(bǔ)料。塑料制品內(nèi)部會因收縮而處于拉伸狀態(tài)，而表層處于相反狀態(tài)的壓應(yīng)力，這種應(yīng)力在開模后來不及消除而留在制品內(nèi)，被稱為殘余應(yīng)力過大。

而塑件產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力過大的原因和改善方法主要有以下幾點(diǎn)：

1，模具溫度過低或過高（阻力?。阂岣吣＞邷囟龋ɑ蚪档湍兀?。

2，熔料溫度偏低（流動(dòng)性差，需要高壓）：要提高熔料溫度，降低壓力。

3，注射壓力或保壓壓力過大：要降低注射壓力及保壓壓力。

4，膠件結(jié)構(gòu)存在銳角（尖角一應(yīng)力集中）：在銳角（直角）部位加圓角。

5，頂出速度過快或頂出壓力過大：降低頂出速度，減小頂出壓力。

6，頂針過細(xì)或頂針數(shù)量過少：加粗頂針或增加頂針數(shù)量。

7，膠件脫模困難（粘模力大）：改善脫模斜度，減小粘模力。

8，注射速度太慢（易分子取向）：提高注射速度，減小分子取向程度。

9，膠件壁厚不均勻（變化大）：改良膠件結(jié)構(gòu)，使其壁厚均勻。

10，注射速度過快或保壓位置切換過遲：降低注射速度或調(diào)整保壓切換位置。

以上描述便是塑料制品加工過程中塑件的內(nèi)應(yīng)力過大的原因和解決方法。

在塑件產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力后，可通過“退火”的方法減輕或消除，塑件是否存在內(nèi)應(yīng)力，可用四氯化碳溶液或冰醋酸溶液檢測。