注塑產(chǎn)品加工成型過程中，如果注塑工藝不穩(wěn)定或模具發(fā)生變形，則塑件尺寸就會產(chǎn)生偏差，達不到所需尺寸的精度。

而產(chǎn)生尺寸超差的原因和改善的方法大概有以下幾種原因：

1，注射壓力及保壓壓力偏低（尺寸小）：增大注射壓力或保壓壓力。

2，模具溫度不均勻：調(diào)整或者改善模具冷卻水流量。

3，冷卻時間不夠（塑件變形一尺寸?。貉娱L冷卻時間，防止膠件變形。

4，模溫過低，塑料結晶不充分（尺寸大）：提高模具溫度，使熔料充分結晶。

5，塑件吸濕后尺寸變大，可以改用不易吸濕的塑料。

6，塑料的收縮率過大（尺寸?。焊挠檬湛s率較小的塑料。

7，澆口尺寸過小或者位置不當：增大澆口尺寸或改變澆口位置。

8，模具變形（尺寸誤差大）：模具加撐頭，酌情減少鎖模力，提高模具硬度。

9，背壓過低或膠量不穩(wěn)定（尺寸小）：提升背壓，增大熔料密度。

10，塑件尺寸精度要求過高：根據(jù)國際尺寸公差標準確定其精度。

注塑模具廠家常見到的注塑產(chǎn)品加工尺寸超差的原因和解決方法大致就以上幾種情況。