注塑模具加工的塑件成型后，其表面失去材料本來(lái)的光澤，或者表面形成乳白色的層膜，被稱為表面光澤不良。

經(jīng)驗(yàn)表明：塑件表面光澤不良，大都是由于模具表面狀態(tài)不良所致。模具表面拋光不良或有模垢時(shí)，成型品表面當(dāng)然得不到良好的光澤，此外，使用過(guò)多的脫模劑或油脂性脫模劑亦是表面光澤不良的重要原因，材料吸濕或含有揮發(fā)物及異質(zhì)物混入，亦是造成制品表面光澤不良的原因之一。具體的原因及改善方法有以下幾種情況：

1，模具溫度太低或者溫度太低：提高模具溫度或料溫（改善復(fù)制性）。

2，熔料的密度不夠或背壓低：增加保壓壓力/時(shí)間或適當(dāng)增加背壓。

3，模具內(nèi)有過(guò)多的脫模劑：控制脫模劑的用量，并擦拭干凈。

4，模具表面滲有水或油：擦拭干凈水或油并檢查是否有漏水及油。

5，模內(nèi)表面不光滑（膠漬或銹跡）：模具拋光或清除膠漬。

6，原料干燥不充分（整體發(fā)啞）：充分干燥原料。

7，模具型腔內(nèi)有模垢/膠漬：清除模具型腔內(nèi)的模垢和膠漬。

8，熔料過(guò)熱分解或在料筒內(nèi)停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)：降低熔料溫度或減少殘留量。

9，流道及澆口過(guò)?。ɡ淞希杭哟罅鞯兰皾部诔叽纭?

10，注射速度太慢或模溫不均：提高注射速度或改善冷卻系統(tǒng)。

11，料筒未清洗干凈：徹底清洗料筒。

注塑模具加工成型后表面光澤出現(xiàn)不良的原因和解決方法大概就是如上幾種描述。