在實(shí)際的塑膠模具加工生產(chǎn)過(guò)程中，塑件注塑成型結(jié)束后，即使頂桿沒(méi)有進(jìn)行頂出動(dòng)作，但是桿頭部的制件表面依然會(huì)產(chǎn)生光澤非常好的亮班，該現(xiàn)象在側(cè)抽機(jī)構(gòu)成型的制件表面位置也會(huì)出現(xiàn)。這種現(xiàn)象的產(chǎn)生是由于成型時(shí)，頂桿或者側(cè)軸機(jī)構(gòu)受力較大，或者頂桿和側(cè)軸機(jī)構(gòu)的轉(zhuǎn)配間隙過(guò)大，或者頂桿和側(cè)軸機(jī)構(gòu)選用的金屬材料硬度不足，剛性不夠，當(dāng)熔體以一定的壓力作用在頂桿和側(cè)軸機(jī)構(gòu)的表面時(shí)，引起其發(fā)生振動(dòng)，改振動(dòng)過(guò)大時(shí)，會(huì)導(dǎo)致其表面與熔體產(chǎn)生較大的摩擦熱，從而引起熔體在該位置局部溫度上升，結(jié)果就是塑件的外觀質(zhì)量與周?chē)谋砻娌灰恢拢憩F(xiàn)出亮斑特征，嚴(yán)重時(shí)，會(huì)見(jiàn)到底部存在燒焦的現(xiàn)象。
上述現(xiàn)象的主要原因主要是制品粘模力比較大，而頂出部位強(qiáng)度不夠，導(dǎo)致頂桿頂出位置產(chǎn)生白痕。如果按照該類(lèi)型缺陷的因素進(jìn)性歸類(lèi)，其相應(yīng)的原因及對(duì)應(yīng)的措施有：
注塑工藝：
1，在不出現(xiàn)縮痕的前提下，降低后面一段的注塑壓力和保壓壓力。
2，提高模具溫度和熔體溫度。
3，頂出至制件脫離模具初始時(shí)刻，將初始頂出速度降到5%一下。
模具設(shè)計(jì)：
1，提高筋位的脫模斜度，降低筋位表面的粗糙度。
2，制件若存在凹坑和桶狀的結(jié)構(gòu)，則要提高脫模斜度。
3，使用拉料桿，或粒料頂針來(lái)保證制件留在動(dòng)模，因?yàn)檫@些機(jī)構(gòu)會(huì)在頂出時(shí)，跟隨制件一起動(dòng)作，不會(huì)產(chǎn)生脫模阻力，盡量少用通過(guò)降低脫模斜度或者設(shè)置砂眼結(jié)構(gòu)的方法，因?yàn)檫@些方法會(huì)產(chǎn)生脫模阻力。
4，頂桿要均勻分布，在脫模困難的位置頂桿要多。
5，頂桿頭面積要大，減少應(yīng)力集中。
6，頂桿選材要選用剛性好的鋼材。

7，頂出，嵌件以及軸芯機(jī)構(gòu)的裝配間隙不易過(guò)大，否則引起振動(dòng)發(fā)熱。

制件設(shè)計(jì)：
1，在保證變形要求的情況下盡量減少筋位數(shù)量。
2，筋位不易太厚或太薄，盡量在制件厚度的1/3左右。
3，筋位的深度不易太深。
材料配方：
1，提高材料的潤(rùn)滑性或脫模性，減少材料與模具的摩擦系數(shù)。
2，提高材料流動(dòng)性，減少充模壓力。
3，對(duì)于筋位多的制件，材料收縮率大有利于減少脫模力。
4，對(duì)于桶形制件，材料收縮率小可以減少制件對(duì)型芯的抱緊力。
以上便是 塑膠模具加工出現(xiàn)頂白現(xiàn)象的因素和相應(yīng)的解決方法。