這邊文章我們接著介紹一下注塑加工時設定工藝參數(shù)的一般流程和要點。

（1）設置開模時間

a，通常來說，開模時間設置為2-5s，這寶庫奧開模脫模，合模。

b，加工循環(huán)周期是注射時間，保壓時間，持續(xù)冷卻時間和開模時間的總和。

（2）逐步增加注射體積直至型腔容積95%

a，通過CAE軟件可以測試出塑件和澆口流道等的重量，有了這些信息，加上已知的螺桿直接或料筒內徑，則每次注射的注射量和注射起點位置可以被估計出。

b，因此，僅憑充填磨具的2/3.保壓壓力設定為0MPa。這樣，在螺桿到達注射終點位置時，充模會停止，這樣可以保護模具。接下來，每步增加5%-10%，直到充滿型腔容積的95%。

c，為了防止塑料從噴嘴延流，使用了壓縮安全閥。在螺桿轉動結束后，立即回退幾毫米，以釋放在塑化階段建立的背壓。

（3）切換到自動操作

進行自動操作的目的是為了獲得加工過程的穩(wěn)定性。

（4）設置開模行程

開模行程包括了型芯高度，零件高度，取出空間，應當使開模行程最短，每次開模時，起始速度應當較低，然后加速，在快結束時，再次降低。合模與開模的順序相似，即“慢-快-慢”。

（5）設置脫模行程，起始位置和速度

首先消除所有的滑動，較大的頂桿行程是型芯的高度。如果注塑機裝有液壓頂桿裝置，則將開始位置設置在零件完全能從定模中去取出的位置。如果頂出的速度等于開模速度，則零件保留在定模側。

（6）設置注射體積到充滿型腔容積的99%

當工藝過程已經固定，每次生產同樣的零件時，調節(jié)注射終點位置為充滿型腔的99%。這樣可以充分利用較大的注塑速度。

（7）逐步增加保壓壓力

a，逐步增加保壓壓力值，每次增加約為10MPa。如果模腔沒有完全充滿，就需要增加注射體積。

b，選擇可以接受的較低的壓力值，這樣可使制品內部的壓力較小，并且能夠節(jié)約材料，也降低了生產成本，一個較高的保壓壓力會導致較高的內力，內應力會使零件翹曲。內應力可以通過將制品加熱到熱變形溫度100C以下進行退火來釋放。

c，如果墊料用盡了，那么保壓的末期就起不到作用。這就需要改變注射起點位置以增加注射體積。

d，液壓缸的液壓可以通過注塑機的壓力計讀得。然而螺桿前部的注射壓力更為重要，為了計算注射壓力，需要液壓乘上一個轉換因子。轉換因子通常，可以在注塑機的注射部分或者用戶指導手冊中找到，一般為10-15。

（8）得到比較短的保壓時間

a，簡單的獲取比較短的保壓時間的方法是開始設置一個較長的保壓時間，然后逐步減少直到出現(xiàn)縮痕的現(xiàn)象。

b，如果零件的尺寸較為穩(wěn)定，就可以獲得更精確的保壓時間。

（9）得到比較短的持續(xù)冷卻時間

減少持續(xù)冷卻時間直到零件的較大的表面溫度達到材料的熱變形溫度。熱變形溫度可以從供應商提供的塑料材料手冊中查到。

在上述過程中，如果是新產品投產，則在對工藝參數(shù)值沒有把握時，應注意以下幾點：

a，溫度：偏低設置塑料溫度（防止分解）和偏高設置磨具溫度。

b，壓力：注射壓力，保壓壓力，背壓均從偏低處開始（防止過量填充引起模具，機器損傷）。

c，鎖模力：從偏大處開始（防止溢料）。

d，速度：注射速度，從稍慢處開始（防止過量充填），螺桿轉數(shù)，從稍慢處開始，開閉模速度，從稍慢處開始（防止模具損傷），計量行程，從偏小處開始（防止過量填充）。

e，時間：注射保壓時間，從偏長處開始（確認澆口密封），冷卻時間，從偏長處開始。

這篇文章就是注塑加工時設定工藝參數(shù)的一般流程與要點的終結篇。