注塑模具產(chǎn)品缺料缺陷的原因與解決方法：

1，設(shè)備選型不當。在選用注塑設(shè)備時注塑機的較大的注射量必須大于注塑件的重量。在校核時，所需的注射總量（包括塑件，流道凝科）不能超出注射機塑化量的85%。

2，供料不足。即注塑機料斗的加料口底部有可能有架橋現(xiàn)象，解決的方法是適當?shù)脑黾勇輻U的注射行程，以增加供料量。

3，原料流動性能太差。應(yīng)設(shè)法改善模具澆注系統(tǒng)的滯留缺陷，如合理的設(shè)置流道位置，擴大澆口，流道等的尺寸以及采用較大的噴嘴等。同時可在原料配方中增加適量助劑，以改善塑料的流動性能。

4，潤滑劑超量。應(yīng)減少潤滑劑超量或調(diào)整料筒與螺桿間隙。

5，冷料雜質(zhì)阻塞流道，應(yīng)將噴嘴拆卸清理或擴大模具冷料穴和流道的截面。

6，澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理。設(shè)計澆注系統(tǒng)時，要注意澆口平衡，各型腔內(nèi)塑件的重量要與澆口大小成正比，以保證各型腔能同時充滿，澆口位置要選擇在壁厚部位，也可采用分流道平衡布置的設(shè)計方案。如果澆口或流道小，薄長，則熔體的壓力在流動過程中沿程損失會非常大，流動受阻，容易產(chǎn)生充填不良的現(xiàn)象，對此我們應(yīng)擴大流道截面和澆口面積，必要時可采用多點進料的方法。

7，模具排氣不良。應(yīng)檢查有無冷料穴，或冷料穴的位置是否正確。對于型腔較深的模具，應(yīng)在欠注部位增設(shè)排氣溝槽或排氣孔，排氣孔應(yīng)設(shè)置在型腔的終端填模處。此外使用水分及易揮發(fā)物含量超標的原料時也會產(chǎn)生大量的氣體，導(dǎo)致模具排氣不良，此時應(yīng)對原料進行干燥及清除易揮發(fā)物。在注塑成型工藝方面，可通過提高模具溫度降低注射速度，減小澆注系統(tǒng)流動阻力以及減小合模力，加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良現(xiàn)象。

8，模具溫度太低。對此開機前必須將模具預(yù)熱至工藝要求的溫度。剛開機時，應(yīng)適當控制模具內(nèi)冷卻水的通過量，如果模具溫度升不上去，則應(yīng)檢查模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計是否合理。

9，熔體溫度太低。在適當?shù)某尚头秶鷥?nèi)，熔體溫度與充模流程接近于正比例關(guān)系，低溫熔體的流動性能下降，充模流程將縮短。同時，應(yīng)注意將料筒加熱到儀表溫度后還需要恒溫一段時間才能開機，在此過程中，為了防止熔體分解不得不采取低溫注射時，可適當延長注射時間，以克服可能出現(xiàn)的欠注缺陷。

10，噴嘴溫度太低。對此，在開模時應(yīng)使噴嘴與模具分開，以減少模具對噴嘴溫度的影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的范圍內(nèi)。

11，注射壓力不足或者保壓不足。注射壓力與充模流程接近于正比例關(guān)系，若注射壓力太小，則充模流程會變短，導(dǎo)致型腔充填不滿。對此，可通過減慢螺桿前進速度，適當延長注射時間等辦法來提高注射壓力。

12，注射速度太慢。注射速度與熔體充模速度直接相關(guān)，如果注射速度太慢，熔體充模緩慢，則低速流動的熔體很容易冷卻，從而使熔體流動性能進一步下降而產(chǎn)生欠注現(xiàn)象，對此應(yīng)適當提高注射速度。

13，塑件結(jié)構(gòu)不合理。當注塑模具塑件的寬度與其厚度比例過大或形狀十分復(fù)雜且成型面積很大時，熔體很容易在塑件薄壁部位的入口處流動受阻，致使型腔很難充滿而產(chǎn)生欠注缺陷。因此，在設(shè)計塑件的形狀結(jié)構(gòu)時，應(yīng)注意塑件厚度與熔體極限充模長度的關(guān)系，經(jīng)驗表明：注塑成型的塑件，壁厚大都為1-3mm，大型塑件的壁厚為3-6mm，塑件厚度超過8mm或小于0.5mm都對注塑成型不利，設(shè)計時應(yīng)避免采用這樣的厚度。